La cromatura delle superfici metalliche

La cromatura è una lavorazione superficiale dei metalli, che viene effettuata con lo scopo preciso di proteggere la superficie di un oggetto composto di ferro o acciaio. Il motivo per cui l’elemento scelto per conferire tale difesa è il cromo consiste nella sua resistenza alla corrosione e all’abrasione, oltre alla sua tipica durezza.

Esistono diverse metodologie per conferire la cromatura ad una superficie metallica, a seconda del genere di lavoro da effettuare:

– Procedimento Galvanico
Capita di frequente, nelle normali condizioni di lavoro di un utensile meccanico su una macchina, che un particolare in ferro o in acciaio subisca un’usura molto intensa che ne consumi tanto la superficie da renderlo inadatto a effettuare la sua funzione. In questi casi particolari, si sceglie di fare una procedura di cromatura sia per difendere l’utensile da successivi danni, che per riportarne lo spessore al valore originario: la durezza del cromo garantisce la perfetta usabilità del pezzo dopo il trattamento. Uno dei casi in cui questo accade più di frequente è quello dell’industria laterizia, dove le parti mobili degli stampi per l’estrusione dell’argilla, continuamente esposte a sfregamento con l’impasto di terra ad alte pressioni, subiscono usure pesanti e debbono essere ripristinate.

– Processo tradizionale
Nel caso del processo di cromatura tradizionale, i pezzi che debbono essere cromati vengono immersi successivamente in diverse serie di specifici bagni. La prima di queste ha funzione di sgrassatura e pulitura, e consta abitualmente di una soluzione elettrolitica di soda caustica o acido cloridrico, seguita da opportuni bagni di lavatura. Nella seconda fase, le componenti da cromare vengono immerse preliminarmente in una nuova soluzione elettrolitica, questa volta di nichel, nella quale rimangono lungamente. Lo scopo è quello di farli ricoprire da uno strato continuo di questo metallo, che uniforma la superficie del pezzo eliminando anche le irregolarità più minuscole, così da prepararlo ad accettare il successivo bagno in cromo. I pezzi vengono poi nuovamente lavati. La terza tappa, infatti, consta precisamente di un’immersione finale in soluzione elettrolitica di cromo, che conclude il procedimento.

Dopo anni in cui si è usato quasi soltanto il cromo cosiddetto esavalente, di recente motivi ecologici hanno portato alla ribalta il cromo trivalente, meno pericoloso per l’ambiente.Nel caso si desideri conseguire il tipo di cromatura detto “opaco”, sempre in questa fase finale si aggiunge alla serie un bagno in oli particolari, i quali ricoprono uniformemente di microbolle l’intera superficie dei pezzi, risultando appunto in una superficie non lucida ma satinata. Si tratta di una metodologia di lavoro molto applicata, per esempio, nella fabbricazione di arredamenti.

– Cromatura “flash”
A differenza dei processi descritti finora, questo metodo permette di depositare soltanto strati molto sottili di cromo, compresi fra 0.003 e 0.007 mm di spessore. D’altro canto, tuttavia, il pezzo così trattato non richiede rettifica successiva, e l’intera prassi è molto rapida, permettendo produzioni anche di 300-400 pezzi l’ora, in piccole vasche. La lavorazione richiede, però, correnti molto elevate. Trova considerevole applicazione nella lavorazione di piccoli particolari, come le valvole di aspirazione dei motori. Riassumendo, la cromatura offre evidenti vantaggi nella difesa dalla corrosione e nell’aumento significativo della durezza, molto conveniente in campo meccanico; d’altro canto, il trattamento può far rimanere delle tensioni superficiali nello strato di cromo che finiscono con l’indebolire la forza generale del pezzo, e una copertura imperfetta, o che si rompe anche con una piccola crepa, porta una immediata e intensissima corrosione localizzata del ferro o dell’acciaio sottostanti – come accade spesso sui dettagli cromati delle automobili.)